පැතලි භාවය යනු යන්ත්‍රකරණයේදී, විශේෂයෙන් තහඩු ලෝහ සහ CNC යන්ත්ර ක්‍රියාවලීන් සඳහා තීරණාත්මක ජ්‍යාමිතික ඉවසීමකි. එය මතුපිටක ඇති සියලුම ලක්ෂ්‍ය සමුද්දේශ තලයකට සමාන දුරස්ථ තත්වයකට යොමු කරයි.
පහත සඳහන් හේතු නිසා සමතලා වීම අත්‍යවශ්‍ය වේ:
1. ක්රියාකාරී කාර්ය සාධනය:බොහෝ සංරචක නිශ්චිතවම එකට ගැලපේ. කොටස් පැතලි නොවේ නම්, එය නොගැලපීම ඇති කළ හැකි අතර එකලස් කිරීමේ සමස්ත ක්රියාකාරිත්වයට බලපායි.
2. බර බෙදා හැරීම:පැතලි මතුපිට ඒකාකාර බර බෙදා හැරීම සහතික කරයි. අසමාන පෘෂ්ඨයන් නොමේරූ සංරචක අසාර්ථක වීමට හේතු විය හැකි ආතති සාන්ද්රණයට හේතු විය හැක.
3. සෞන්දර්යාත්මක ගුණත්වය:මෝටර් රථ සහ පාරිභෝගික ඉලෙක්ට්‍රොනික උපකරණ වැනි පෙනුම වැදගත් වන කර්මාන්තවලදී, පැතලි බව නිෂ්පාදනයේ දෘශ්‍ය ආකර්ෂණය වැඩි දියුණු කිරීමට උපකාරී වේ.
4. එකලස් කිරීමේ කාර්යක්ෂමතාව:අසමාන කොටස් එකලස් කිරීමේ ක්රියාවලිය සංකීර්ණ කළ හැකි අතර, එහි ප්රතිඵලයක් වශයෙන් ශ්රම පිරිවැය සහ කාලය වැඩි වේ.
5. තවදුරටත් යන්ත්‍රෝපකරණ සඳහා නිරවද්‍යතාවය:නිවැරදි ප්‍රතිඵල ලබා ගැනීම සඳහා පැතලි මතුපිටක් අවශ්‍ය වන විදුම් හෝ ඇඹරීම වැනි පසුකාලීන යන්ත්‍රෝපකරණ මෙහෙයුම් සඳහා පැතලි බව බොහෝ විට පූර්ව අවශ්‍යතාවයකි.
සැකසීමේදී සමතලා බව පවත්වා ගන්න
යන්ත්‍රෝපකරණ අතරතුර සමතලා වීම සහ නඩත්තු කිරීම සඳහා ප්‍රවේශමෙන් සැලසුම් කිරීම සහ ක්‍රියාත්මක කිරීම අවශ්‍ය වේ. මෙන්න උපාය මාර්ග කිහිපයක්:
1. ද්රව්ය තෝරාගැනීම:සැකසීමේදී විකෘති කිරීමට හෝ විකෘති කිරීමට පහසු නොවන ද්රව්ය තෝරන්න. තාප ව්යාප්තියේ අඩු සංගුණක සහිත ලෝහ සාමාන්යයෙන් කැමති වේ.
2. නිවැරදි සවි කිරීම්:යන්ත්‍රෝපකරණ අතරතුර වැඩ කොටස ආරක්ෂිතව තබා ගැනීමට සුදුසු සවි කිරීම් භාවිතා කරන්න. මෙය විකෘති වීමට හේතු විය හැකි චලනය සහ කම්පනය අවම කරයි.
3. පාලිත යන්ත්‍රෝපකරණ පරාමිතීන්:කැපීමේ වේගය, පෝෂණය සහ ගැඹුර ප්‍රශස්ත කරන්න. පිරිසැකසුම් කිරීමේදී ඇතිවන අධික තාපය තාප ප්‍රසාරණය හා විකෘති වීමට හේතු විය හැක.
4. අනුක්‍රමික යන්ත්‍රෝපකරණ:හැකි නම්, අදියරවල යන්ත්ර කොටස්. මෙමගින් ද්රව්ය පාලිත ආකාරයකින් ඉවත් කිරීමට ඉඩ සලසයි, විකෘති වීමේ අවදානම අඩු කරයි.
5. පසු සැකසුම් ප්රතිකාර:යුද්ධයට හේතු විය හැකි අභ්‍යන්තර ආතතිය තුරන් කිරීම සඳහා පශ්චාත්-සැකසුම් ඇනීල් කිරීම හෝ සාමාන්‍යකරණය වැනි ආතති සහන ක්‍රියාවලීන් සලකා බලන්න.
6. පැතලි යොමු මතුපිට භාවිතය:යන්ත්ර මෙවලම් පැතලි යොමු මතුපිටක් මත ක්‍රියාත්මක වන බව සහතික කිරීම සඳහා ඒවා නිතිපතා පරීක්ෂා කර ක්‍රමාංකනය කරන්න.
සමතලා බව පරීක්ෂා කරන්න
එය සහතික කිරීමටයන්තගත කොටස්සමතල පිරිවිතරයන් සපුරාලීම, සුදුසු පරීක්ෂණ ක්‍රම භාවිතා කළ යුතුය:
1. දෘශ්‍ය පරීක්‍ෂණය:සරල දෘෂ්‍ය පරීක්‍ෂණයකින් සමහර විට කොටසක් යට හිඩැස් හෝ ආලෝකය හරහා ගමන් කිරීම වැනි පැහැදිලි සමතලා ගැටලු හෙළි කළ හැකිය.
2. පාලක ක්රමය:නිරවද්‍ය පාලකයක් මතුපිට තබා ඕනෑම හිඩැසක් මැනීමට ෆීලර් ගේජ් එකක් භාවිතා කරන්න. මෙම ක්රමය ඉක්මන් පරීක්ෂාව සඳහා ඉතා ඵලදායී වේ.
3. ඩයල් දර්ශකය:සම්පූර්ණ පෘෂ්ඨයේ සමතලා අපගමනය මැනීමට ඩයල් දර්ශකයක් භාවිතා කළ හැක. මෙම ක්රමය වඩාත් නිවැරදි මිනුම් ලබා දෙයි.
4. සම්බන්ධීකරණ මිනුම් යන්ත්‍රය (CMM):අධි-නිරවද්‍ය යෙදුම් සඳහා, බහු ලක්ෂ්‍ය ගනිමින් සහ විමර්ශන තලයකින් අපගමනය ගණනය කිරීම මගින් මතුපිට සමතලා බව මැනීමට CMM භාවිතා කළ හැක.
5. ඔප්ටිකල් ප්ලේන් ක්රමය:සමතලා බව පරීක්ෂා කිරීම සඳහා දෘශ්‍ය තලයක් සහ ඒකවර්ණ ආලෝකයක් භාවිතා කිරීම මෙයට ඇතුළත් වේ. බාධා රටා අපගමනය දැක්විය හැක.
6. ලේසර් ස්කෑන් කිරීම:උසස් ලේසර් ස්කෑනිං තාක්ෂණය මගින් සවිස්තරාත්මක මතුපිට සිතියම් සපයන අතර, සමතලා බව පිළිබඳ සවිස්තරාත්මක විශ්ලේෂණයකට ඉඩ සලසයි.
අවසන් තීරණයේ දී
පැතලි බව සැකසීමේ වැදගත් අංගයකි, ක්‍රියාකාරීත්වය, සෞන්දර්යය සහ එකලස් කිරීමේ කාර්යක්ෂමතාවයට බලපායි. එහි වැදගත්කම අවබෝධ කර ගනිමින් සමතලා බව පවත්වා ගැනීමට සහ පරීක්ෂා කිරීමට උපාය මාර්ග ක්‍රියාත්මක කිරීමෙන්,HY METALS හට දැඩි ඉවසීම් සපුරාලන උසස් තත්ත්වයේ සංරචක නිෂ්පාදනය සහතික කළ හැක. නිතිපතා පරීක්ෂා කිරීම් සහ සැකසීමේ හොඳම භාවිතයන් සමඟ අනුකූල වීම නිෂ්පාදන කාර්ය සාධනය සහ පාරිභෝගික තෘප්තිය වැඩිදියුණු කරනු ඇත.
HY ෙලෝහලබා දෙනවාඑක්-නැවතුම් අභිරුචි නිෂ්පාදන සේවා ඇතුළුව තහඩු ලෝහ නිෂ්පාදනයසහCNC යන්ත්‍රෝපකරණ,අවුරුදු 14 ක පළපුරුද්දසහ8 සම්පූර්ණයෙන්ම අයිති පහසුකම්.
විශිෂ්ටයිගුණාත්මකභාවයපාලනය, කෙටිවෙනතකට හැරෙන්න,විශිෂ්ටයිසන්නිවේදනය.
ඔබේ යවන්නRFQ සමඟසවිස්තරාත්මක ඇඳීම් අද. අපි ඔබ වෙනුවෙන් ඉක්මනින් උපුටා දක්වන්නෙමු.
WeChat:na09260838
කියන්න:+86 15815874097
විද්‍යුත් තැපෑල:susanx@hymetalproducts.com
පසු කාලය: ඔක්තෝබර්-10-2024