පැතලි බව යනු යන්ත්‍රෝපකරණ වලදී, විශේෂයෙන් තහඩු ලෝහ සහ CNC යන්ත්‍රෝපකරණ ක්‍රියාවලීන් සඳහා තීරණාත්මක ජ්‍යාමිතික ඉවසීමකි. එය මතුපිටක ඇති සියලුම ලක්ෂ්‍ය යොමු තලයකින් සමාන දුරින් පවතින තත්වයට යොමු වේ.
පහත සඳහන් හේතූන් මත සමතලා බව ලබා ගැනීම ඉතා වැදගත් වේ:
1. ක්‍රියාකාරී කාර්ය සාධනය:බොහෝ සංරචක හරියටම එකට ගැළපිය යුතුය. කොටස් පැතලි නොවේ නම්, එය වැරදි පෙළගැස්මකට හේතු විය හැකි අතර එකලස් කිරීමේ සමස්ත ක්‍රියාකාරීත්වයට බලපායි.
2. බර බෙදා හැරීම:පැතලි මතුපිට ඒකාකාර බර ව්‍යාප්තියක් සහතික කරයි. අසමාන මතුපිට ආතති සාන්ද්‍රණයන් ඇති කළ හැකි අතර එමඟින් අකාලයේ සංරචක අසාර්ථක වීමට හේතු විය හැක.
3. සෞන්දර්යාත්මක ගුණාත්මකභාවය:මෝටර් රථ සහ පාරිභෝගික ඉලෙක්ට්‍රොනික උපකරණ වැනි පෙනුම වැදගත් වන කර්මාන්තවල, පැතලි බව නිෂ්පාදනයේ දෘශ්‍ය ආකර්ෂණය වැඩි දියුණු කිරීමට උපකාරී වේ.
4. එකලස් කිරීමේ කාර්යක්ෂමතාව:අසමාන කොටස් එකලස් කිරීමේ ක්‍රියාවලිය සංකීර්ණ කළ හැකි අතර, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස ශ්‍රම පිරිවැය සහ කාලය වැඩි වේ.
5. තවදුරටත් යන්ත්‍රෝපකරණ සඳහා නිරවද්‍යතාවය:නිවැරදි ප්‍රතිඵල ලබා ගැනීම සඳහා පැතලි මතුපිටක් අවශ්‍ය වන කැණීම් හෝ ඇඹරීම වැනි පසුකාලීන යන්ත්‍රෝපකරණ මෙහෙයුම් සඳහා පැතලි බව බොහෝ විට පූර්ව අවශ්‍යතාවයකි.
සැකසීමේදී සමතලා බව පවත්වා ගන්න
යන්ත්‍රෝපකරණ අතරතුර සමතලා බව ලබා ගැනීමට සහ පවත්වා ගැනීමට ප්‍රවේශමෙන් සැලසුම් කිරීම සහ ක්‍රියාත්මක කිරීම අවශ්‍ය වේ. මෙන්න උපාය මාර්ග කිහිපයක්:
1. ද්‍රව්‍ය තෝරා ගැනීම:සැකසීමේදී පහසුවෙන් විකෘති කිරීමට හෝ විකෘති කිරීමට නොහැකි ද්‍රව්‍ය තෝරන්න. තාප ප්‍රසාරණයේ අඩු සංගුණක සහිත ලෝහ සාමාන්‍යයෙන් වඩාත් කැමති වේ.
2. නිවැරදි සවිකිරීම්:යන්ත්‍රෝපකරණ අතරතුර වැඩ කොටස ආරක්ෂිතව තබා ගැනීමට සුදුසු සවිකිරීම් භාවිතා කරන්න. මෙය විකෘති වීමට හේතු විය හැකි චලනය සහ කම්පනය අවම කරයි.
3. පාලිත යන්ත්‍රෝපකරණ පරාමිතීන්:කැපුම් වේගය, පෝෂණය සහ කැපුම් ගැඹුර ප්‍රශස්ත කරන්න. සැකසීමේදී ජනනය වන අධික තාපය තාප ප්‍රසාරණය හා විකෘති වීමට හේතු විය හැක.
4. අනුක්‍රමික යන්ත්‍රෝපකරණ:හැකි නම්, යන්ත්‍ර කොටස් අදියර වශයෙන්. මෙය පාලිත ආකාරයකින් ද්‍රව්‍ය ඉවත් කිරීමට ඉඩ සලසයි, එමඟින් විරූපණය වීමේ අවදානම අඩු කරයි.
5. පසු-සැකසුම් ප්‍රතිකාර:විකෘති වීමට හේතු විය හැකි අභ්‍යන්තර ආතතිය තුරන් කිරීම සඳහා පසු සැකසුම් ඇනීල් කිරීම හෝ සාමාන්‍යකරණය කිරීම වැනි ආතති සහන ක්‍රියාවලීන් සලකා බලන්න.
6. පැතලි යොමු මතුපිට භාවිතය:යන්ත්‍ර මෙවලම් පැතලි යොමු මතුපිටක් මත ක්‍රියාත්මක වන බව සහතික කිරීම සඳහා නිතිපතා පරීක්ෂා කර ක්‍රමාංකනය කරන්න.
සමතලා බව පරීක්ෂා කරන්න
එය සහතික කිරීමටයන්ත්‍රගත කළ කොටස්සමතලා පිරිවිතර සපුරාලීම සඳහා, සුදුසු පරීක්ෂණ ශිල්පීය ක්‍රම භාවිතා කළ යුතුය:
1. දෘශ්‍ය පරීක්ෂාව:සරල දෘශ්‍ය පරීක්ෂාවකින් සමහර විට කොටසකට යටින් ඇති හිඩැස් හෝ ආලෝකය ගමන් කිරීම වැනි පැහැදිලි සමතලා ගැටළු අනාවරණය විය හැක.
2. පාලක ක්‍රමය:මතුපිට නිරවද්‍යතා පාලකයක් තබා ඕනෑම හිඩැසක් මැනීමට ෆීලර් මාපකයක් භාවිතා කරන්න. මෙම ක්‍රමය ඉක්මන් පරීක්ෂාව සඳහා ඉතා ඵලදායී වේ.
3. ඩයල් දර්ශකය:සම්පූර්ණ පෘෂ්ඨයේ සමතලා බව අපගමනය මැනීම සඳහා ඩයල් දර්ශකයක් භාවිතා කළ හැකිය. මෙම ක්‍රමය වඩාත් නිවැරදි මිනුම් සපයයි.
4. සම්බන්ධීකරණ මිනුම් යන්ත්‍රය (CMM):ඉහළ නිරවද්‍යතාවයකින් යුත් යෙදුම් සඳහා, බහු ලක්ෂ්‍ය ලබා ගැනීමෙන් සහ යොමු තලයකින් අපගමනය ගණනය කිරීමෙන් මතුපිටක සමතලා බව මැනීමට CMM භාවිතා කළ හැක.
5. දෘශ්‍ය තල ක්‍රමය:මෙයට පැතලි බව පරීක්ෂා කිරීම සඳහා දෘශ්‍ය තලයක් සහ ඒකවර්ණ ආලෝකයක් භාවිතා කිරීම ඇතුළත් වේ. මැදිහත්වීම් රටා මගින් අපගමනයන් දැක්විය හැක.
6. ලේසර් ස්කෑන් කිරීම:උසස් ලේසර් ස්කෑනිං තාක්ෂණය මඟින් මතුපිට මතුපිට සවිස්තරාත්මක සිතියම් සපයන අතර එමඟින් සමතලා බව පිළිබඳ පුළුල් විශ්ලේෂණයක් සඳහා ඉඩ සැලසේ.
අවසන් තීරණයේ දී
පැතලි බව යනු සැකසීමේ වැදගත් අංගයක් වන අතර එය ක්‍රියාකාරීත්වය, සෞන්දර්යය සහ එකලස් කිරීමේ කාර්යක්ෂමතාවයට බලපායි. එහි වැදගත්කම අවබෝධ කර ගැනීමෙන් සහ පැතලි බව පවත්වා ගැනීමට සහ පරීක්ෂා කිරීමට උපාය මාර්ග ක්‍රියාත්මක කිරීමෙන්,දැඩි ඉවසීම් සපුරාලන උසස් තත්ත්වයේ සංරචක නිෂ්පාදනය සහතික කිරීමට HY ලෝහවලට හැකිය.. නිතිපතා පරීක්ෂා කිරීම් සහ සැකසුම් හොඳම පිළිවෙත් වලට අනුකූල වීම නිෂ්පාදන කාර්ය සාධනය සහ පාරිභෝගික තෘප්තිය වැඩි දියුණු කරනු ඇත.
HY ලෝහසපයන්නඑක-නැවතුම් අභිරුචි නිෂ්පාදන සේවා ඇතුළුව තහඩු ලෝහ නිෂ්පාදනයසහCNC යන්ත්‍රෝපකරණ,අවුරුදු 14 ක අත්දැකීම්සහසම්පූර්ණයෙන්ම අයිති පහසුකම් 8ක්.
විශිෂ්ටයිගුණාත්මකභාවයපාලනය, කෙටිවෙනතකට හැරෙන්න,නියමයිසන්නිවේදනය.
ඔබගේ යවන්නRFQ සමඟසවිස්තරාත්මක ඇඳීම් අද. අපි ඉක්මනින්ම ඔබ වෙනුවෙන් උපුටා දක්වන්නෙමු.
වීචැට්:na09260838 යනු කුමක්ද?
කියන්න:+86 15815874097
විද්‍යුත් තැපෑල:susanx@hymetalproducts.com
පළ කිරීමේ කාලය: ඔක්තෝබර්-10-2024